| 汽車制造業中的自動化與生產節拍息息相關。本期特輯關註工業機器人在重型汽車制造中的領先應用，並介紹了部分知名企業的相關產品在汽車生產線中的優異表現。 |
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| 圖1 機器人自動柔性搬運系統的現場布局 |
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專家講壇
重型汽車生產過程應用趨勢—機器人自動柔性搬運系統
錢暉 朱浩翔 夏偉 李廣偉 上海發那科機器人有限公司
汽車橋箱類零件具有精度高、加工工序多、形狀復雜、重量重的特點，為提高其加工精度及生產效率，各重型汽車生產廠家紛紛採用數控加工中心來加工此類零部件。而在使用數控加工中心加工工件時，要求工件在工作臺上具有非常高的定位精度，且需要保証每次上料的一致性。
由於人工上料此類的工件具有勞動強度高、上料精度不好控制等缺點，現在正逐步被工業機器人或專機進行上下料所取代。
工業機器人具有重復定位精度高，可靠性高，生產柔性化，自動化程度高等突出的優勢：與人工相比，能夠大幅度提高生產效率和產品質量；與專機相比，具有可實現生產的柔性化，投資規模小等特點。
機器人智能化自動搬運系統作為減速器殼體加工的重要生產環節，雖然已經在國內重型汽車廠內取得成功的應用，但依然尚未普及。在國家經濟建設飛速發展的進程中，重型載重汽車的生產能力及生產力水平亟待有一個質的飛躍，而工業機器人即是提升生產力水平的強力推進器。
機器人自動柔性搬運系統布局
圖1所示為機器人自動柔性搬運系統的現場布局。該系統包括1臺FANUC R-2000iB/165F機器人，1個機器人手爪，1個長11m的行走軸，2臺上下料滑臺，FANUC iR Vision 2DV視覺系統，FANUC iR Vision 3DL視覺系統，5臺抽檢滑臺，電氣控制系統。該系統使用1臺機器人完成服務5臺機床進行上下料的作業。
在此系統中，1臺FANUC R-2000iB/165F機器人被安裝於行走軸上，能夠實現整個系統的上下料動作。基於機器人專用手爪單元開發的手爪，非常適用於工件一致性較差的使用情況，並有較高的定位精度和抓持穩定性。
在長度為11m的行走軸導軌上安裝一臺工業機器人，最大運動速度為1.5米/秒，使用FANUC伺服電機驅動，具有重復定位精度高、響應速度快、運行平穩、可靠等特點。此外，還專門設計了防塵罩，保護導軌、直線軸承以及齒條等運動部件，有效提高了可靠性和使用壽命。在實際應用中，導軌安裝於兩條生產線機床的中心線上，所安裝的工業機器人運動範圍完全覆蓋5臺機床以及上下料滑臺區域。從而實現了1臺機器人服務5臺機床進行上下料作業。
2臺上下料滑臺，每個上面有4個托盤，每個托盤分別可以存放一個工件。以實現待加工工件的上料，以及加工完成工件的下料。在該系統中，由於使用了視覺技術，因此上下料滑臺無需工件的定位裝置。
FANUC iR Vision 2DV視覺系統由一個安裝於手爪上的2D攝像頭完成視覺數據採集。該視覺系統作為待加工工件准確抓取的定位方式，省去通常為滿足機器人的准確抓取而必須採用的機械預定位夾具，具有很高的柔性，使得在加工中心上可以非常容易地實現多產品混合生產。
而FANUC iR Vision 3DL視覺系統由一個安裝於地面上的3D Laser Sensor完成視覺數據採集。該視覺系統解決了定位面有偏差的工件上料位置變化問題。由於待加工工件為毛坯件，機器人抓取工件後，上料的定位孔位置會發生變化，甚至工件上料時的平面度也有變化。該技術可以自動補償位置變化，實現高精度上料。
5臺抽檢滑臺分別針對一臺機床，以實現隨時對該機床加工工件質量的檢測。
電氣控制系統運用人機界面對整個機器人自動柔性搬運系統的運行狀態進行監控。採用三菱Q系列PLC控制器，並使用工業現場總線實現系統中實時和非實時數據的傳輸，具有高度可靠性和可維護性。安全設備採用門開關作為機器人工作區域的安全防護，完全做到人機隔離，確保系統在自動運行中的人員安全。
图2 机器人自动柔性搬运系统流程图 |
該套設備的應用極大地提高了產品的質量穩定性，節省了大批人工，提高了企業的自動化水平，減少了企業的勞動力成本支出，提高了產品的巿場競爭力。系統流程如圖2所示。
2D視覺技術：無夾具定位工件的自動柔性搬運
機器人對無定位工件的自動柔性搬運系統的工作原理，就是利用高清晰攝像頭（vision系統）實現對無定位工件的准確位置判斷，在機器人收到信號後，機器人裝上為工件定制的專用手爪可靠的抓取工件，在與機床進行通訊得到上料請求後，最終完成機床的上下料。在各種機械加工行業中該系統應用廣泛。
使用機器人對無夾具定位工件的自動柔性搬運系統可以使生產流水線更加簡單易於維護，並大幅度降低工人的勞動強度，效率和柔性又比較高。該系統結構簡單，安全文明，並且無汙染，能在各種機械加工場合進行應用，滿足了高效率、低能耗的生產要求。
FANUC iR Vision 2DV視覺系統主要是通過視覺系統軟件設置，建立視覺畫面上的點位與機器人位置相對應關系。對工件進行視覺成像，與已標定的工件進行比較，得出偏差值，即機器人抓放位置的補償值，實現機器人自動抓放。該技術實現了機器人在無夾具定位工件情況下的自動柔性搬運。
在該上下料系統中，待加工工件形狀復雜，用夾具進行定位非常復雜，也不利於以後同類新產品的擴展。應用FANUC iR Vision 2DV視覺系統後，待加工工件只需放置於上下料滑臺無定位裝置的托盤上，實際情況為待加工工件可以在托盤上移動正負2釐米以及旋轉正負30度。這樣大大減少了在上下料滑臺上的設計工作，保証了系統的擴展功能。
图3 2DV視覺系統操作流程 |
FANUC iR Vision 2DV視覺系統的原理是，選一個待加工工件作為初始工件，通過2DV視覺軟件對該工件在攝像頭中的畫面點位與機器人示教點位的關系進行標定，同時完成初始工件的特征標定。示教完成的抓取程序為初始工件初始位置的抓取位置，此時工件抓取偏差值為零。當工件平移或者旋轉後，位置與初始工件的位置發生變化。通過2DV軟件，機器人能夠計算出位置變化量Ｘ、Ｙ、Ｒ。機器人把該偏差值存入位置寄存器[PR]中。此時機器人可以通過把偏差值[PR]補償到初始抓取位置來實現工件的抓取。2DV視覺系統操作流程如圖3。
在該上下料的應用中只有一種工件，當有多種工件時，2DV視覺系統可以根據不同的工件進行多次特征標定，實現多種工件之間的切換調用。大大提高了系統的可擴展性，柔性度高。
3D視覺定位技術助力機器人准確上料
3D視覺定位技術應用於機器人上料至機床。攝像頭安裝固定在3DL視覺支架上。
該技術解決了定位面有偏差的工件上料位置變化問題。由於工件為毛坯件，機器人抓取工件後，上料的定位孔位置會發生變化，甚至工件上料時的平面度也有變化。對於此，在沒有3DL視覺系統的情況下，機器人是無法實現對工件的准確上料。
其原理是：選一個毛坯件作為初始工件，通過3DL視覺軟件對該工件在攝像頭中的畫面點位與機器人示教點位的關系進行標定，同時完成初始工件的特征標定。示教完成的上料程序為初始工件初始位置的上料位置，此時工件上料偏差值為零。當抓取其它毛坯件後，定位孔位置以及工件的平面度發生變化。通過3DL軟件，機器人能夠計算出位置變化量Ｘ、Ｙ、Z、W、P、Ｒ。機器人把該偏差值存入位置寄存器[PR]中。此時機器人可以通過把偏差值[PR]補償到初始上料位置來實現工件的上料。
2DV是通過攝像頭計算平面變化量，3DL是通過攝像頭和激光綜合計算空間變化量。實際上3DL是2DV與激光技術的綜合應用，該技術大大增加了系統設計的可行性，尤其是在遇到定位面有偏差的工件設計時。
軟浮動功能：補償機器人手爪在抓取工件時產生的位置偏差
軟浮動功能（Soft Float）應用於工件抓取和機器人機床上、下料步驟。
該項目中，機器人手爪抓取處於待加工工件位置在毛坯面，各個毛坯件抓取位置與定位孔位置都有差異。毛坯面與定位孔位置的變化會引起一系列的問題，這包括：工件在托盤內，機器人抓取後，由於毛坯面帶來的偏差就會導致工件在手爪抓取時產生移動，偏差大的時候會與托盤之間產生摩擦；機器人從機床下料時，由於毛坯面帶來的偏差，導致手抓不能完全貼合毛坯面，即使強硬貼合上，在工件脫離定位銷時會有嚴重的摩擦，導致碰撞報警。
雖然有2DV視覺補償，但是毛坯面不能作為特征量，導致在機器人手爪抓取工件的位置在不停的變化，機器人無法補償此偏差。
當開啟軟浮動功能後，機器人可以受外力改變姿態，改變大小可以通過參數設置。手爪在抓取毛坯件時可以根據毛坯面改變姿態，達到完全貼合，避免碰撞和摩擦。
在該項目中，工件定位孔與機床定位銷（錐形）之間的配合精度達到0.01毫米。機器人本身的重復精度是大於0.01毫米的，導致工件上料位置偏差。此時，通過應用軟浮動功能，機器人首先抓取工件運行到定位銷錐度部位，由機床夾具夾緊，機器人通過軟浮動移動至上料位置，從而實現上料過程。
展望：機器人自動柔性搬運系統在重型汽車生產中應用前景可期
隨著中國經濟的快速增長，重型載重運輸汽車的需求在不斷地擴大，為滿足巿場的需求，各重型汽車廠正在不斷地積極開發新產品，並擴大原有產能。使用機器人服務加工中心組成柔性加工生產線的自動化方式逐步得到廣泛採用，從而在提高生產效率、減少人工成本、保障作業安全、提高生產品質等方面起到了顯著作用。
由上文可知，機器人自動柔性搬運系統具有很高的效率和產品質量穩定性，同時兼具柔性和可靠性較高、結構簡單和便於維護的優點，可以滿足不同種類產品的生產。對於重型汽車生產廠家來說，可以很快進行產品結構的調整和擴大產能，同時大大降低了產業工人的勞動強度，具有廣泛的應用前景。
應用案例
供稿：MAG集團
MAG 動力總成公司（MAG Powertrain）憑借其由XS211和XS321型號機床組成的發動機加工生產線，於2009年末再次榮獲上汽通用五菱優秀供應商稱號。
MAG動力總成公司為通用五菱提供的由100臺臥式加工中心組成的發動機生產線
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五年前，MAG動力總成公司成功的為通用五菱公司提供了第一條生產線。該生產線是國內最大的一條汽油發動機缸體、缸蓋生產線，產能為350,000件/年，由104臺臥式加工中心組成，機床型號為XS211及XS321，始終保持每周7天、每天24小時滿負荷工作。在此成功經驗的基礎上，MAG動力總成公司又為通用五菱二期青島工廠提供了相同型號汽油發動機生產線，該生產線由100臺臥式加工中心組成，機床型號為XS211和XS321，產能為350,000件/年。
作為生產線系統的世界領先供應商，MAG動力總成公司為用戶提供量身定做的完整的加工解決方案，用於大批量生產各種發動機零部件。“在對整個制造環節進行細致深入地分析的基礎上，我們可以提供一套完整的解決方案，幫助客戶提升整體的生產率、提高效率以及降低總體生產成本。”MAG動力總成公司Hans-UlrichGolz博士如是說。
供稿：ABB（中國）有限公司
電力和自動化技術集團ABB重點支持中國重型汽車集團（中國重汽）建設的中國首條大型機器人全自動化衝壓生產線在濟南全線調試成功，並已於2009年正式投入使用。
ABB重點支持建設的中國首條全自動化重卡衝壓生產線局部圖
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該自動化衝壓生產線採用了7臺ABB衝壓專用機器人，這些機器人的剛性設計可以顯著提高生產節拍、操作精度，並延長生產線正常運行時間，將衝壓線的原有生產效率提高15%以上。衝壓專用機器人的應用將幫助客戶大幅減輕一線生產員工的壓力，加快生產線總體節拍，提升產品產能。同時，該生產線在國內首次應用ABB先進的衝壓視覺對中系統和全線監控系統等最新軟件技術，將原有卡車生產中的人工手動操作提升為全線自動化生產，大幅提升了生產效率和質量穩定性，降低了次品率。
ABB（中國）有限公司機器人業務部負責人甘林儒表示：“這條生產線有效提高了中國重汽整車制造水平和生產效率，鞏固其新一代卡車在巿場中的領導地位。與中國重汽的合作是ABB機器人業務在中國汽車行業的又一突破，標志著我們的衝壓自動化技術應用已經從轎車制造領域延伸到重型卡車制造領域。”
該生產線將主要用於生產由中國重汽自主研發的新一代重型汽車HOWO-A7。
供稿：庫卡機器人集團
庫卡與德國航空航天中心共同開發的庫卡輕型機器人（LBR）被首次用於批量生產：在戴姆勒公司位於德國Mettingen的工廠安裝車後橋。
庫卡輕型機器人在安裝車後橋
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從2009年3月起，戴姆勒股份公司在此工廠啟動了一項實驗項目，將庫卡輕型機器人投入用於批量生產。總計共有10,000 個後橋減速器已在庫卡輕型機器人的輔助下完成了安裝。輕型機器人能執行對精確度、精細度和負載能力有很高要求的作業,它具有與人的手臂驚人相似的運動過程。操作人員可以手動將機器人移到工作區域中的不同位置並能通過一個極其簡便的用戶界面控制和示教機器人。
庫卡輕型機器人的關節採用碳縴維復合材料連接，其餘的組件也經過了重量優化處理。因其內部集成了傳感器，輕型機器人可以以靈敏的“觸覺”出色地完成搬運和安裝工作。它自重僅為14kg，不僅節省了能耗，而且具有很高的使用靈活性，能用於完成各種各樣的作業。 ■
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