| “十一五”期间中国模具工业发展较快，同时技术力量、工艺装备及管理水平获得显着提升，三资企业的表现尤为突出。可以预期，进入“十二五”之後，低碳经济、绿色制造技术研究应用将成为装备制造企业谋求持续发展的制胜法宝。 |
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知识经济时代是中小企业空前活跃和迅猛发展的时代，而模具工业近年来的快速发展是与此相关的中小企业获得良性发展的一个必要条件，浙江民营企业就为此提供了极具说服力的例证。
国家提出“抓大放小”发展中小企业，为模具工业的进一步发展提供了良好的机遇。在进一步扩大开放的过程中，中国模具工业(包括外资或中外合资模具企业)的发展，将利於扩大出口和提高我国制造业的国际竞争力，逐步改变我国在国际产业分工中的中低端地位。
中国模具企业运营中亟待改进之处
毫无疑问，“十一五”期间中国模具工业的发展速度令人瞩目，且在技术力量、工艺装备及管理水平方面得到了较快提高。然而，尽管国内许多企业也引进不少国外先进设备，但总的装备水平仍比国外企业落後许多，设备数控率和CAD/CAM应用覆盖面都低得多，且设备不配套、利用率低现象较严重。加上企业管理和体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。
同样遭到诟病的还有设计和制造工艺技术的落後，这应该说与我国模具企业结构的不合理有着千丝万缕的联系。目前模具生产能力主要集中在各主机厂的模具分厂(或车间)，模具自产自配比例高达60%～70%，模具商品化率低；要知道在国外，70%以上是商品模具。即使是专业模具厂，我国也大多数是“大而全”“小而全”，而国外则大多是“小而专”“小而精”，生产效率和经济效益俱佳。
企业在人才配置方面也不合理，国外模具企业技术人员的比例很高：多数企业在25%以上，有些在50%以上，一些企业中往往是大多数职工可在技术与生产岗位上互换，具有很高专业素质。加之企业对产品开发很重视，经常与产品厂一起共同开发产品和模具，培养出很强的开发能力。在我国，模具企业技术人员所占比例在“十一五”期间虽有较大幅度提高，但仍偏低，多数企业在10%左右，而且还存在只注重模具开发不太重视产品开发的现象，造成综合开发能力很低，在市场上常处於被动地位。
低碳经济发展模式：企业获得发展先机的强劲抓手
近几年来，我国工业生产面临产品品种多、更新快和市场竞争激烈的挑战，市场、客户、主机厂对模具制造提出了“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”等要求，模具技术的发展也大多体现在应对以上要求而提升的轨道上。
为了降低成本，提高企业竞争力，主机厂对模具制造技术革新和机床设备工装改造提出了全新要求，低碳经济、绿色制造技术研究应用已当仁不让地成为未来经济发展方向，这也是产品进入国际市场的一个重要基础。如大家所关注的，当今世界上一些发达国家以环保构筑绿色壁垒，无疑也增加了国际市场准入的难度—污染环境高耗能产品或被拒之门外，或被课以重税制裁。
从整个装备制造业来看，行业本身的能源消耗水平并不高，但其生产出来的产品却是能源消耗“大户”。鉴於此，装备制造业在营造低碳经济发展模式中的地位与角色也被寄予厚望，未来的努力方向是提供低能耗环保产品和资源综合利用设备；提供环境保护末端治理及回收再利用设备；通过先进生产加工技术来进一步优化机械制造效率。而加工技术与绿色产品技术的结合，也必然将在用户方采购设备时被纳入重点考虑范畴。
这就相应地要求装备制造业实施发展模式的转变，从过去粗放追求规模的方式向提高自主创新能力、营造国际竞争力的方式转变，毋庸置疑，这将是行业在“十二五”期间谋求战略转变的突破点。具体就模具行业来说，在近年来新产品、新技术、新设备、新工艺得到不断推广的过程中，就有一些是与节能降耗相关度较高的，值得企业予以重视。
比如，热流道技术日渐得到推广就是一个很好的例证。由於采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅节省制件的原材料和节约能源，对这项技术的广泛应用成为塑料模具制造中的一大革新。国外的热流道技术发展很快，塑料模具企业中已有50%采用此种方式，有的厂甚至已达80%以上，目前国内的情况则是：塑料模具企业采用比例不到10%，在个别企业的采用比例已达30%左右。
结构调整的意义与实践
在後金融危机时代，结构调整依然成为各行各业的工作重点，对模具行业尤其如此。特别是目前在我国，很多关键领域还受到国外技术封锁，这也决定了产业结构调整必将也只能以自主创新为基石。
根据中国机床工具工业协会2009年10月对80家重点企业调查，新增订单不足情况极为普遍，基本比2008年同期减少1/4。此外，有一半企业都遭遇了用户暂缓提货或退货。当然，近几个月以来市场向好趋势愈加明显，从2010年4月12日至16日在南京举行的CCMT 2010（中国数控机床展览会）上反映的各方面情况来看，都让业界沐浴到盎然春意。
只是，不排除大部分企业仍对未来一段时间内市场前景持谨慎乐观态度。而企业的当务之急是，有必要通过加强管理的有效性，提高流动资金周转率，提高投入产出比，保证企业效益。让我们聚焦两家在此方面运作得颇为成功的机床制造企业，从他们在2009年的表现和2010年的战略中获得启迪。
1.汉江机床
2009年，汉江机床围绕“练内功、促进产业升级；抓调整，确保健康稳定发展”的工作方针，采取了多项应对措施，着力解决制约企业发展的突出问题。全面提升企业的生产经营管理水平，及时向国家申报“大型、精密、高效数控螺纹加工设备”和“高速、重载、精密滚珠丝杠及直线导轨”两个重大专项，争取享受国家扶持政策，促进产业升级；同时，全力推进体制、机制改革，加快新产品开发，取得了一定的成积，生产经营出现了止跌回升的良好发展势头。据统计，2009年企业实现货款收入3.2亿元，较之上年有所增长。
新的一年，汉江机床将借助秦川集团的协同优势，按照“十一五”规划确定的“高起点、规模化”的发展思路，充分发挥螺纹磨床和滚动功能部件两大优势互补、相互促进的核心技术优势，大力推进技术改造和自主创新，加快机床和滚动功能部件两个重大专项的实施进程，迎接新一轮经济增长期的到来。
2.上海机床厂
上海机床厂有限公司在2009年，以“调结构、上水平”和“做稳、做健康”为抓手，通过大力调整产品结构、推进技术与制造创新、变革生产组织方式等措施，不断提高自身“免疫力”，企业产品、技术及整体经济呈稳步增长的良好态势。
2010年更成为该公司保持持续健康发展的关键之年。在发展战略上，上海机床厂将继续围绕“调结构、上水平”这个中心，转变增长方式，坚持走“做专、做精、做强”磨床主业的发展之路，依托国家发展战略，产品不断满足航空航天、铁路、军工、装备制造业等重点行业需求。
在技术与制造创新上，实施“超重型数控轧辊磨床”、“难加工材料轴类零件超高速精密外圆磨床”等五项国家科技重大专项课题，淘汰落後的产品结构，推进大型、专用、精密数控磨床的产业化进程。
同时，笔者还了解到，该公司将通过较大规模的工厂技术改造，扩大制造厂地，改善生产装备，提升制造能力。在内部管理上，深化组织结构调整，加大生产组织方式的变革力度，推行流程再造，进一步改变粗放型状态，强化管控，完善和健全适应“专、精、强”的管理体系，提高生产、技术、质量等各项基础管理水平，促进企业经济运行质量的不断提高。 ■
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