| 先进测量技术在现代制造业的发展中起着不可或缺的重要作用。在本栏的专家讲坛中，娓娓道来与数控机床技术革新息息相关的位置测量技术之全新发展及其趋势。随後的精品集锦，则展示了API、OGP、SEREIN等公司的最新测量产品与技术。同时为读者奉上的还包括海克斯康、沈阳百格、FARO等公司的产品在航空航天、汽车等领域的应用案例。 |
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| 直线光栅尺和角度编码器 |
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专家讲坛
现代位置测量技术的最新发展
约翰内斯?
海德汉博士（中国）有限公司 邹孝明
更高的精度，更优质的位置信号，以及更可靠的性能是位置测量产品用户的一贯要求。鉴於此，绝对式测量技术、PRC编码刻綫技术、单场扫描技术、双向串列数字信号传输协议等先进技术或理念代表了位置测量技术的发展方向。
需要特别注意的是，位置测量系统的“安全功能”（Functional Safety，如下图）得到了前所未有的重视，并明确规定在最新的标准（如DIN EN IEC 61508和DIN EN ISO 13849等）中，未来数控机床等加工机械出口到欧洲时位置测量产品需要遵循相关标准。
绝对式位置测量系统
绝对式位置测量系统是当前测量系统的首选。采用绝对式位置测量系统，设备运行时直接能够得到当前位置值，无需回零，节省操作时间，提升生产效率，同时更加安全。绝对式位置测量系统能够在测量元件内部对位置测量值进行校验，以提高位置信息全性。
1. 超长绝对式直线光栅尺
随着绝对式刻綫编码技术的发展，海德汉将绝对式直綫光栅尺的最长记录从LC 1x3的4,240mm刷新为LC 8x1的28m。LC 8x1为绝对式钢带光栅尺，其钢带刻线基体上有两个刻线轨道—绝对刻线和增量刻线。LC 8x1的绝对刻轨采用伪随机编码（PRC），无需电池进行绝对位置记忆，开机即能找到当前实际位置，增加了绝对位置测量值的可靠性。同时，LC 8x1的绝对刻轨用於提供绝对位置信息，增量刻轨用於细分以提供高分辨率信号。
需要特别注意的是，LC 8x1内部采用位置信息校验机制，较好保证了提供给控制系统的位置测量值的可靠性。LC 8x1中的4个绝对位置测量场解码後的位置信息进行比对，能够去除缺陷位置值，最终在测量元件内部得到高可靠性位置值。
2. PRC编码绝对式角度编码器
尽管绝对式角度编码器已广泛应用於角度测量领域，但是对更高技术的追求幷未停滞。现有的绝对式角度编码器采用多道编码的增量光栅刻轨。绝对位置信息来自於编码的排列，机床开机後便可立即获得位置信息。栅距最小的光栅刻轨还能在细分後提供位置值，并同时产生增量信号。绝对式角度编码器的最新刻线方式与绝对式直线光栅尺类似，开始采用伪随机编码（PRC）绝对式刻线技术。
单场扫描技术
单场扫描技术於2004年由海德汉公司首先应用於直綫光栅尺後，凭借良好的信号质量和抗污染能力证明了它的技术领先性。前不久，海德汉公司在意大利米兰举办的EMO 2009中不但将PRC编码绝对式刻线应用於角度编码器，更是突破性地将单场扫描技术应用於角度编码器。
角度编码器的扫描掩模是一个大面积的光栅，其栅距与码盘上刻綫的栅距略微不同。沿LED光源方向，扫描掩模刻綫和码盘刻綫重合则光束穿过，扫描掩模刻綫和码盘狭缝重合则光束被遮挡，介於穿过和遮挡两种位置之间时，光束部分穿过。扫描掩模和码盘之间相对转动时，光束的强弱不断变化，投射到大面积的栅状光电池上，形成形状接近正弦波形、相位相差90°电子角的位置扫描信号。
与直綫光栅尺类似，单场扫描技术应用於角度编码器後较之四场扫描技术会提升位置信号质量，於数控加工而言，会提高工件的表面质量。同时，绝对式角度编码器采用单场扫描技术会提升其抗污染能力。
高安全性位置测量技术
1. 高安全性测量系统的要求
高安全性测量系统的目标是最大限度的降低控制风险，提高数控机床的安全性。因此，需要在相关被测位置提供冗余位置信息以满足控制安全性。“安全功能”这一先进概念被应用到位置测量产品中。当前，机床的安全性能已经明确规定在最新的标准中。未来，机床等加工机械出口到欧洲各国时需要遵循DIN EN ISO 13849标准，相应的也要求位置测量产品符合此标准。目前，实现高安全性测量值的方式主要有：
（1）分别由直线光栅尺和电机上的测速旋转编码器提供位置测量值，由数控系统进行对比校验。这种方式能提高位置测量值的安全性，同时对数控系统提出更高要求，也会因使用多个测量元件大大增加数控机床的重要零部件成本。
（2）单个测量元件提供双通道位置测量值，由数控系统进行对比校验。这种方式能够节省成本，但是同时对数控系统提出更高的要求。
（3）测量元件内部进行位置值校验，提供高可靠性位置测量值，从而实现“安全功能”。仅从位置测量值的可靠性角度而言，这种方式不会增加对数控系统的要求。当然，为充分发掘位置测量元件的功能，数控系统仍然需要对附带於位置测量值的冗余信息进行处理，以提高机床控制的安全性。
2. 高安全信号接口EnDat 2.2
同时，在位置测量值的传输过程中，往往会因为电缆长度和电机、电磁开关等噪声的干扰而降低位置信号质量，增加数控系统控制风险。
LC 8x1采用补偿细分器，通过快速纯串列接口EnDat 2.2进行信号传输，提高信号抗电磁干扰等噪声的能力，提供高质量的位置信号，同时大大增加可用电缆长度。
海德汉EnDat 2.2信号接口是一种编码器的双向串列数字接口，其接口参数中除包含基本的绝对位置信息外，还可提供至少2个附加信息用於位置值的故障诊断。其中，附加信息1主要包含诊断、位置值2、存储参数、测量值、温度等，附加信息2主要包含换向信号、加速度、限位元信号等。
在位置测量元件出现光源故障、信号幅值过低、位置值错误、供电电压过大/过小和电流消耗过大等故障时，附加信息1会提供出错信息，用於安全控制系统进行诊断所用。此外，EnDat 2.2接口允许位置信息只通过4条信号线进行传输，减少因电缆故障引起的位置信号出错可能性。
3. 高安全性控制系统
高安全性测量系统需要安全控制系统的支援。符合HSCI（海德汉串列控制接口）协定的海德汉iTNC 530数控系统采用双通道控制系统架构，所有位置信号通过双通道进行获取、处理和输出。
海德汉绝对式位置测量系统的EnDat主单元提供两个处理器接口1和2，位置1、位置2和附加信息通过两个接口可靠地传输给安全控制系统的两个独立接口（双通道结构）。
此外，iTNC 530系统中提供位置测量元件诊断模块，能够对绝对式编码器的增量刻轨和绝对刻轨分别进行诊断，幷进行综合评估，判断位置测量元件工作正常与否幷进行相应的处理。
总结
现代制造业发展迅猛，特别是数控机床的发展呈现出高速、高精、高表面质量、高安全性等特点，这要求位置测量产品具备更高的精度、更优质的位置信号、更可靠的性能等特性。本文所介绍的先进技术或理念代表着位置测量技术的发展方向，不断适应幷引导着数控机床的发展。
精品集锦
供稿：美国API公司北京代表处
激光跟踪仪的原理和组成
激光跟踪仪是建立在激光技术和自动控制技术基础上的一种新型空间座标测量系统，其基本原理是：跟踪头发出的激光对目标反射器进行跟踪，通过仪器的双轴测角系统及激光干涉测距系统（或红外绝对测距）确定目标反射器在球坐标系中的空间坐标，通过仪器自身的校准参数和气象传感器对系统内部的系统误差和大气环境误差进行补偿，从而得到更精确的空间坐标。
激光跟踪仪的硬件包括：角度测量部件；距离测量部件；跟踪控制部件；系统控制器部件；支撑部件。为了提高激光跟踪仪的测量效率和自动化程度，激光跟踪仪还备有一些专用附件，如利用数字式温度传感器和气压传感器对气象参数进行测定和修正，利用遥控器在镜站对测站进行操作和控制。
软件主要包括：仪器控制与坐标测量软件；系统校准软件；分析与计算软件等。激光跟踪仪的测量方式包括静态点测量、动态目标跟踪测量、对目标连续采样、格网采样和表面测量等。激光跟踪仪的测量结果可以用坐标方式或图形方式显示。
API激光跟踪仪的特点
API公司是激光跟踪仪的原创发明者，近年来公司不断创新，将激光跟踪测量技术推到了一个全新的高度。传统的激光跟踪测量在汽车行业遇到的最大挑战是光线遮挡问题，经过API公司的不懈努力，目前已经有两套行之有效的解决方案：一是绝对测距技术(Absolute Distance Meter，ADM)；二是智能测头技术(IntelliProbe)。
API激光跟踪仪测量头 |
API的绝对测距(ADM)技术允许跟踪过程中断光，将靶球放回到目标位置，再将跟踪头指向靶球即可恢复跟踪和测量。该技术基於红外光脉冲反射拍频计数进行绝对测距，在10m内精度高达0.02mm。
API激光跟踪仪的特点包括：激光发生器直接安装在旋转轴上，实现最短光路，仪器体积最小化，高便携性；热对称，高稳定性；测量范围最大化。但是，最突出的特点是紧凑和灵巧，这一特点来源於出色的智能轴系设计技术。该设计将干涉仪(IFM)、绝对距离仪(Turbo ADM)和数位处理系统等重要的测量部件都集成在中心轴上，使出射的激光不需要经过反射镜或者柔性光纤，不仅使仪器小巧紧凑，而且消除了温度变形和漂移等重要的误差源。
>激光跟踪仪的应用领域及机床校准应用
API高品质激光跟踪仪目前在中国激光跟踪仪市场中占有较大的份额，广泛应用於航空航天、汽车、造船、高能粒子加速器和雷达等产品外形表面检测、定位安装检测及逆向工程等。
激光跟踪仪在对机床进行测量幷利用建模软件处理数据 |
同时，由於具有紧凑灵巧的特点和高品质性能，API激光跟踪仪在机床校准领域也得到了很好的应用。
API公司参与了一项“机床整体不规则误差映射”新技术的开发与研究，该技术是给予机床及类似的动力结构的误差测量、建模和补偿的技术，其中采用API先进的激光跟踪仪或干涉仪为测量仪器对机床的误差进行采样测量。
机床整体不规则误差映射的具体的测量和计算方法是：在机床整个工作空间内，随机测量各个点位和向量；不限制３轴到６轴或者加转台的误差映射；不限制设配，可以是机床，三坐标或者机器人；可通过球杆仪测试，切削测试，激光对角綫测试校验精度。
光动公司最新的3D位置误差补偿技术及LDDM MCV-500激光校准系统 |
供稿：美国光动公司
着名激光测量、校准和补偿系统供应商美国光动公司最新推出一项先进技术，该技术通过测量部分空间幷补偿G码的方法对CNC机床的3D体积位置误差进行补偿。同时，公司亦推出一款LDDM MCV-500激光校准系统，用於机床螺距校准和补偿的动态同步数据采集。
机床3D体积位置误差补偿技术
20年前，最大的机床位置误差是丝杠螺距误差和热膨胀误差。如今，采用更高精度的丝杠、编码器以及螺距误差补偿，以上大部分误差都被减少。最大的机床位置误差变成了垂直度误差和直綫度误差，因此，要达到更高的3D体积位置精度，就必须对所有3个位置误差、6个直线度误差和3个垂直度误差进行测量。
使用常规的激光干涉仪来测量这些误差困难且昂贵，它通常需要经验丰富的操作者花数天的机床停机时间来完成这些测量。此外，具有3D误差补偿功能的高端控制器价格昂贵幷且紧俏。因此，3D体积校准才没有被广泛地应用。
光动公司开发的该项新激光矢量技术应用於3D体积位置误差包括3个位置误差，6个直线度误差和3个垂直度误差的测定，在数小时内即可测得所有这些误差。同时，可通过补偿G代码的方式对结果进行补偿。
补偿工件程序或G代码幷不一定需要使用高端控制器。因此，假设机床运行重复定位精度符合要求，一台低档数控机床能达到一台高档机床的效果。而且，仅校准加工工件大小空间尺寸的突出特点在於，可以在小尺寸上采集更多补偿点，获得更高精度的同时花费更少的测量时间。这项通过对G代码补偿的新技术已经应用到多种机床上，幷被证明对机床精度提高有重大意义。
LDDM MCV-500激光校准系统
采用常规测量技术对数控机床的螺距误差进行校准和补偿需要花费很多时间，机床采集数据需要每一段的运行和停顿时间。对於大型机床若采用小的增量运行则需更多的时间，例如，对於测量轴长50英寸，测量增量为1英寸，停顿6秒，5个来回的检测和数据获取时间将需要50多分钟。
动态数据获取外部触发开关设置示意图 |
LDDM MCV-500激光校准系统，附带PCMCIA数据卡和外部的触发选配件，可以每秒10,000个数据量同步动态采集（幷不需机床运行停顿）。采用高速度数据采集系统，机床轴检测采集数百个数据则需仅仅几分钟，从而有效的节省了时间幷提高了效率。
数据动态采集的关键是外部触发器和同步数据获取。在LDDM软件菜单中，按下“2D 时间基准”用於数据获取。选择数据采样率，时间间隔和外部触发器，同步触发信号既能从机床编码器输出取得，也能从图所示的安装在丝杠旋转轮的外部触发开关取得。
反光镜安装在导轨上一个稳定的平台上，MCV-500激光校准系统的激光头安装在工作台上，反光镜在平台位置通过激光校准系统来检测。丝杠由电机驱动，电机附带4个传感器（HIS）的触发器，4个传感器按90度均布（更多的传感器在每一回转上能相应获取更多的数据）。4个传感器将在每一转产生4个TTL 脉冲信号，通过同步TTL触发脉冲的采集来得到位移读数。这样，PCMCIA 卡能在每个90度都能采集到TTL脉冲信号，最终数据用Excel格式显示出来。
思瑞最新系列Function Plus三坐标测量机：针对大行程范围测量 |
供稿：思瑞测量技术（深圳）有限公司
针对大行程范围的测量需求，思瑞（SEREIN）测量技术（深圳）有限公司近日推出全新系列三坐标测量产品Function Plus。
Function Plus系列集中目前世界领先的全铝技术、高精度德国HEIDENHAIN的光栅、柔性同步带驱动系统、温度补偿技术、专为Function Plus系列设计的IDC-II控制系统、“业界标杆”的PCDMIS BASIC (PREMINUM)测量软件等先进技术於一身，旨在让客户以较小的投资获得最完善的测量系统。
采用核心高端技术—全铝技术
该产品全铝框架采用进口高强度、高稳定性的航空铝合金结构，超精度加工，表面进行了硬质阳极化处理，保证了最佳的刚性质量比。
思瑞最新推出的Function Plus系列三坐标测量机 |
与传统花岗岩相比，铝合金较轻，能提升设备移动速度，从而提高测量效率；其热传导率较高，能够使温度瞬间达到线性变化，从而有力地保障设备的精度要求。
度身打造的IDC-Ⅱ控制系统
Function Plus系列拥有海克斯康集团专门为思瑞量身打造的IDC-II控制系统。此系统与主机、软件完美结合，采集数据更加精确，具备全自动调谐功能。设备误差的调谐不同於以往的控制系统须人工来完成，全由系统自动调谐。
另采用的21项误差补偿技术（包括空间误差修正）通过激光干涉仪进行修正，是海克斯康集团独有的一个技术软件核心。IDC-II控制系统使设备的整体精度提升到了一个新的层次。
保证高精度、高效率
采用L型移动桥式结构的Function Plus系列所拥有的几大高端核心技术，坚实地保证了测量的精度和速度，从而满足大行程测量机对精度和速度的严苛要求。
首先，高精度德国HEIDENHAIN的光栅，其热膨胀系数经过官方认证。运用弹性安装方式，一端刚性连接、一端弹性连接装配在铝质导轨上，有别於其它粘贴在设备上的方式，从而保证了在温度变化情况下的綫性变化。
其次，柔性同步带驱动系统采用的是高精度橡胶质同步带，内置钢丝，兼顾柔性啮合与刚性轴向传动特性为一身，从而减少振动，确保精确到位，幷消除了高速运动情况下的抖动。
第三，设备采用柔性悬挂系统专利设计，气动平衡技术避免轴向运动和传动系统之间干涉问题，幷提高了设备的精度和长期稳定性。气动平衡技术摈弃了传统的内置钢管而采用钢丝的方式，从而使设备运行时既不产生晃动又不会产生变形。
Function Plus系列还采取了三轴适时温度补偿技术。设备在运行时，三轴会适时的进行自动补偿，以确保高精度、高效率的要求。
“业界标杆”软件
Function Plus系列采用由海克斯康的全资美国子公司Wilcox开发的PC-DCMIS软件为其保驾护航。该软件的核心演算法通过德国标准局（PTB）认证，被公认为“业界标杆”。
Function Plus系列产品除了拥有上述多项高端技术之外，其性价比亦非常突出，从而帮助用户以较低的投入获得最大化的效益。
供稿：OGP
OGP的多元传感测量系统可使用影像，激光和探针对零件扫描测量。 |
非接触式多元传感测量方式是指超过一种的传感器安装在同一台设备上，并都可以对零件进行测量，传感器通常包括视频，探针和激光，这样能满足更广范围的测量要求。随着技术的快速发展，多元传感测量方式以其高效率的特点将被越来越多的应用於生产过程中。
全球非接触多元传感器测量系统着名厂商OGP，近来推出了ZIP、FLASH、VANTAGE等系列产品的更新型，幷且已经在全球的制造加工业、质量检测及维修行业中得到了广泛的应用，在为客户降低生产成本、提高产品质量方面成绩斐然。
制造业面对的质量和成本之间的矛盾迫使加工程序简化和更有效率，虽然减少各个部件的测量会提高生产量，但面临着更多的质量风险。
将零件从一个测量设备转移到另一台测量设备，将会延长生产过程，在测量站排队等待测量的零件将会成为瓶颈。多元传感测量系统机通过在一台设备上一次工件定位中实现更多的测量，从而解决了这些矛盾。
应用案例
海克斯康数字化计量检测运用於大飞机制造
供稿：海克斯康测量技术有限公司
进入21世纪以来，作为产品质量验证和产品数据获取的必要手段—高精密数字化计量检测，已经成为现代化航空工业实现高效生产制造，提升产业水平，肩负中国未来航空梦想不可或缺的关键环节之一。拥有多元化的先进测量产品綫和技术的海克斯康测量技术有限公司，多年来致力於为航空工业提供技术先进、实用可靠、高精高效、智能友好的几何量检测设备和一体化、数字化，网络化先进测量系统。
固定式测量机在航空航天领域中的应用
从应用技术上讲，海克斯康集团有三个固定式测量机检测设备品牌应用於国内飞机发动机和主机零部件生产线上。
其中，Leitz三坐标测量机是全球最高精密级别的计量型测量机之一，其最高精度达0.3微米，被用来测量大飞机制造的最高精密级零部件和特殊类型的零部件，也常被用来检验普通量检具是否合格。
DEA龙门测量机用於测量飞机的大尺寸零部件 |
Global桥式测量机广泛应用於航天航空制造业，在测量效率，精度和通用性方面的综合优势非常显着，是普通精密零部件检测的主力军。据统计，国内航空航天业目前已采购的高精密测量设备中，Global桥式机占总数的50%以上。
DEA品牌是针对大尺寸结构件、工装检测开发的大测量行程的龙门机，已有近50年历史，在航空航天领域应用广泛。迄今为止，世界上最大的、行程尺寸为40米的龙门测量机就属於DEA品牌。
跟踪仪及便携式检测技术在总装、部装，以及零部件制造中的应用
Leica激光跟踪仪是大飞机部装、总装测量的重要质量控制设备。目前，Leica激光跟踪仪与智能化数字量传系统相结合，装配的自动化程度、效率、精度等更高，整个系统通用性强、成本更低。
在具体的应用技术方面，Leica激光跟踪仪在断光续接、T-PROBE技术上又有新突破，抗干扰自动调整能力提高，对隐藏点的测量更加灵活。
海克斯康可携式綫上测量系统Romer关节臂测量机凭借小巧的机身、轻巧的测量臂，成为以飞机制造相关模具零部件为典型应用的主要测量设备。公司的在机测量产品还将专业测量技术引入到数控加工机床上，能够即时控制飞机部件的加工质量。
一体化测量技术解决方案
海克斯康开发的EMS（企业计量解决方案）系统，其核心是统一的测量技术平台—PC-DMIS，PC-DMIS软件在世界上率先将CAD应用引入测量，其功能强大，涵盖了所有的全球工业计量标准。
共享同一个技术内核的PC-DMIS系列产品能够相容不同类型的测量设备，这样，布局在不同质检环节的测量设备就能够选择同样的算法、输出同样格式的数据报告，既能方便质量问题的发现、分析和解决，也能更好的相容各企业的产品信息管理系统（如PLM\PDM\MES等）。除了可以实现更畅通的数据流程，对用户而言，不同测量设备使用同一个软件操作平台还意味着较低的学习成本。
可以说，在精度方面，海克斯康拥有从普通精度级别到最高精度级别的测量设备；在测量行程方面，拥有各种行程、各种操作方式的测量设备，所以硬件设备本身的技术指标完全可以满足航空零件当前甚至未来很长一端时间内的测量要求。
海克斯康测量技术有限公司副总裁周亮博士在近日接受采访时指出，目前，国内大飞机制造体系正处於规划实施阶段，亟待建设数字化生产綫和企业信息化，而海克斯康全面的一体化解决方案正与这一建设目标不谋而合。“实际上，海克斯康凭借着世界顶级品牌形象和先进的测量技术实力早已经获得航空制造企业的信赖。”周博士表示。
百格naviSCAN 3D系统在航空锻造件的校验应用
供稿：渖阳百格机器人有限公司
案例描述
Wyman Gordon公司是美国军用和民用航天工业锻造设备主要供应商，百格（Breuckmann） 公司开发的工业3D图像处理和自动测量系统naviSCAN 3D通常被其应用於产品生产前首件的生产、校验和逆向工程，还用於检测用过的飞机中锻造件的变形和变形量分析及指导焊接修复工作。
在没有使用3D扫描系统时，很多情形下所缺失材料只能在加工过程被检测到，这样就需要再对锻件进行重复加热及补焊，目测合格後再进行铣削加工，这产生了额外大量的费用。
对复杂航空锻件的3D扫描测量显示了naviSCAN 3D系统的独特优势。
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任务要求及挑战
锻件温度高达200℃，需采用非接触式测量，并且最大目标物超过9米长。对锻件做高精度高解析度的全方位3D表面扫描数字化，分析尺寸误差。测量数据用於指导对焊接现场高温物体的焊接。
测量原理、过程及结果
naviSCAN 3D融合了Metronor公司DUO系统便携式直角三坐标测量机和德国Breuckmann公司的3D白光扫描系统的技术。Metronor DUO系统进行大范围扫描工作的同时，测量传感器（stereoSCAN 3D）系统以相当高的速度和准确性每次扫描一个平方米的区域。利用DUO系统提供的整体测量数据把很多测量数据组合在一起形成无缝联接。
完成焊接程序後，锻件可以在高温状态下进行测量。为能捕捉物体表面的三维数据，测量传感器利用灵活的工业三角架可随被测物体移动，Metronor DUO系统监控扫描设备的位置并保证所有数据的稳定性。
CAD档做为参考数据录入进Breuckmann公司的软件OPTOCAT2007-R2中，随後对目标物CADillac数据和实际物测量数据的差别进行彩色视觉化的色差分析。这样，被测物体中缺少焊接材料的特定区域被检测出来幷标以蓝色，这些有价值的信息可以在焊接现场就可得到，幷确保立即进行必要的修改。
法如Gage-Plus：节省98%的测量时间
供稿：法如测量
珀金斯发动机有限公司是拥有75年历史的柴油发动机制造及动力解决方案供应商，在4-2000kw柴油和燃气发动机市场居世界领先地位。
当需要将生产从12气缸体转换到16汽缸体时，必须对生产的第一个缸体进行全面的机械检测，之後方可啓动更多缸体的生产。在过去，这项工作必须将缸体从机械中拆除然後转移到检测设备上进行，由於必须先根据新缸体的需求对设备进行清理和重新校准，此流程通常会占用一整个班次时间。
工作人员正在用Gage-Plus对V汽缸体进行检测。 |
面对不断增长的客户需求，珀金斯公司斯坦福特团队决定寻求一种有效提高生产速度的方法。於是，整个团队明确了将V汽缸体检测作为缩减生产时间的切入点。为缩减首批检测时间，该团队决定配置法如Gage-Plus（法如便携式测量臂）设备用於V汽缸体段的终端机械操作。
法如Gage-Plus是一种先进的、高度精确的坐标测量机，它能指出V-汽缸体的机械设置在更换缸体後是否已校准。由於该机是一种便携式产品，生产团队可随时随地使用它测量汽缸，而无需将缸体转移到单独的检测设备中。此外，团队中的检测员和操作员只要接受过培训，都可轻松使用该项设备。
法如Gage-Plus能将V汽缸段现场的首批检测时间从8个小时缩减至不到10分钟，相当於节省98%的时间，这也让团队每年可将各个终端操作机械上的个人产出增加26个。珀金斯公司Niall Carney表示：“我们已多次在紧要关头使用法如Gage-Plus，它不仅当场显示实力，也帮助我们更好的满足顾客的需求。” ■
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