| 在制造过程的质量控制中QFD（质量功能展开）帮助人们建立了对产品开发和设计质量的管理。本刊限于篇幅，将此文分为两部分，第一部分主要介绍QFD的发展历史、定义和基本原理。 |
|
一、质量功能展开QFD
1、概述
（1）QFD的过去
质量功能展开（QFD, quality function deployment），是在日本重建工业与经济的60年代提出，并在1966年被正式定义的。产生QFD的背景是，当时日本企业的产品开发正处在从主要依赖模仿与复制现有产品向自主创新开发转变的关键时期。在当时日本企业实施全面质量控制TQC时提出的QFD是作为一种新产品开发的新概念或新方法被企业采用的。QFD之后附加的小标题是：一种实现全面质量控制的方法。QFD的第一本书在1978年出版问世，书名是《质量功能分配：一种公司的质量方法》。
到了70年代，为适应日本汽车工业的快速成长所引发的新产品开发和制造模式转换的需要，迫切需要出版介绍有关QFD理念与方法的专着。在以下两方面因素的推动下使QFD技术方法得以推广应用：
①当时，虽然人们已经认识到产品设计质量的重要性并期望学习与应用QFD技术，但是找不到可为辨识设计质量利用的相关QFD技术书籍；
②虽然当时公司已经广泛利用了质量控制的控制图，但是在大量新产品进入制造领域时如何利用QFD快速生成其过程控制图成为当务之急。换言之，在确定设计质量的同时人们还必须确定关键的质量保证点。迫切需要解决的问题是，在这类生产活动中人们如何预测这些关键质量的控制点或检测点；在开始生产之前如何知晓主要生产作业活动的优先权。
1972年首次提出“质量展开”（日文“hinshitsu tenkai”）的概念和建立其展开的方法，在生产开始前使必须保证的设计质量贯穿整个重要的质量保证点。可是实践证明它还不能完全适应质量设计的要求。为此，三菱重工着手解决这一问题。创造了用功能与质量特性间的关系代替质量特性，并利用功能系统化的真实质量（顾客的需求）表达。这一创新构想的集成建立了质量展开（QD, quality deployment）技术。质量展开QD被定义为把客户的需求转换成质量特性，以确定最终货物的设计质量，并系统地把产品的质量特性（Quality Characteristics）分配到零部件和单个零件的质量与过程因素及其相互关系的方法（Yoji Akao, 1990）。
另一个发展方向是将价值工程VA技术融入QFD。因为VA是一种定义产品功能的途径，它已经被扩展到商务流程功能中，使商务流程功能展开与狭义QFD相联系。狭义QFD是把体现质量的一件工作或一个作业逐步展开成贯穿目标和系统化方法与手段的细节（Mizuno等人，1978）。广义QFD被定义为涉及质量设计QD与狭义QFD的质量展开的组合。今天我们经常讲的QFD涉及了许多概念与流（动）。它们包括表达映射到质量保证（QA, quality assurance）控制点的原始流动过程和从质量分配与价值工程到狭义质量功能分配与质量图，又称为质量屋（House of Quality）的流动过程。在经过13年调查后，1987年日本的计算机研究委员会宣布有80%的日本公司采用了QFD。在1978年出版的质量功能分配（Quality Function Deployment）一书和其后的书报杂志，提供了大量的新产品开发应用QFD的案例。
（2）QFD的现在
80年代以来日本相继进行QFD的研讨，其主要课题是研究：辨识需求的质量与营销的方法，展开需求的技术、展开质量的方法、成本的分配、可靠性的展开，QFD软件的开发，狭义QFD与综合QFD的定义，新产品开发管理用的QFD等。从70年代后期美、韩、中和环太平洋的国家与地区都先后引进QFD方法。但是，在企业中成功应用的却很少。
90年代后期以来，美国企业极为重视QFD的应用，应用水平超过了日本企业。如调查证明日本有31.5%的企业应用了QFD，而美国有68.5%的企业采用了QFD。美国公司比日本公司更注意应用QFD的最终目的是为获得“更好的设计”和“更好的顾客满意”。美国公司应用QFD的目标是，获取“一种功能交叉的沟通与协调”和“缩短产品的生产周期”，并更注意利用QFD形成产品的差异性，以形成新一代的产品。同时，他们注意应用QFD支持企业的决策和小组的工作，如有的公司每周至少进行一次QFD分析会议。
另一个应用与发展QFD的方向是如何利用信息技术，譬如如何解决获取生成质量屋的信息搜集问题。美国公司利用个人与顾客的面谈、专门为实施QFD设计的顾客调查和以小组面谈为中心等形式广泛地获取顾客的信息。日本公司则将产品设计小组的经验和顾客要求的信息统一列表。美国公司的报告指出，在QFD的配置实施中他们创造了“成功配置QFD的预算”、“成功的资源”配置和确定“配置QFD的合适时间”等新方法。
（3）QFD的未来
应用QFD的重要价值表现在以下两方面（Yoshizawa, 1997）：
①在制造过程的质量控制中，QFD改变了过去人们所知道的东西，建立了对产品开发和产品设计质量的管理。在从传统QFD的面向过程的质量保证（Process-oriented QA）转变为现代的面向设计的质量保证（Design-oriented QA），并在新产品开发中发挥QFD的关键作用。
②QFD为设计者提供了一种有效的联系工具。处在巿场与生产之间的设计工程师们必须进行新产品的开发，在产品开发系统中QFD技术为他们提供了强有力的支持与保障。
作为未来质量管理最重要的关键课题是新产品开发和战略的管理。在现代质量管理中，需要建立一个完整的新产品开发方法学。因此，特别希望把QFD开发成能够支持与帮助以质量生产规划为基和一种能够创造更多、更有吸引力产品的开发方法。为此必须开发QFD技术与营销间的联系和一种能够支持创造更具吸引力产品的方法。
在21世纪更应该注意的是为先进信息系统和生产系统提供的信息质量（The quality of information）。因为未来的社会基础结构将受不断变化的影响，信息的质量只能靠QFD进行辨识。所以，未来的QFD被定位于构建保证产品成功开发与信息质量的系统用的方法学。
未来的TQM保持公司的活动同顾客的声音VOC的一致性是极其重要的，VOC将成为创造公司活动的基石。为了使顾客完全满意，最重要的是掌握顾客的需求与期望及其变化，并利用它们在下一轮的竞争中使公司能够继续赢得顾客。利用未来的QFD可帮助公司应对新的巿场挑战，同时也将作为创造公司、巿场与顾客之间一致性、和谐发展和合作的有力工具。
为设计保持新产品的开发与质量设计一致的价格，需要开发成本的设计与展开方法（Cost design and deployment method）和价格的设计（Price design）技术。
把多个构思与QFD集成起来的方法学包括：连接分析（Conjoint analysis）、TRIZ、冲突管理（Conflict management）、Taguchi法等。它预示着QFD的软件开发将会越来越发达。
（4）展开管理的工程
1994年第四届QFD研讨会提出发展展开管理的工程（DME, deployment management engineering）。上个世纪末以来，并行工程在美国公司倍受重视。同时日本开发的QFD方法和田口方法也赢得了美国公司的重视，他们把这些方法作为应用并行工程的有效方法。
传统的新产品的开发属营销和巿场研究范畴，其开发时间长，如运输汽车产品从开发到上巿需要两年的时间。因为质量改进的时间长，日本公司在从产品的设计阶段到上巿的管理中特别重视获取精良质量的快速质量改进。在传统营销观念下，新产品开发义不容辞的职能责任应该包括从巿场营销、规划、设计、生产准备、检测到销售的全过程和从新产品开发的管理、QFD和规避实际问题的光顺过程到无麻烦的生产与上巿过程，是一种以最终产品的技术控制与生产控制为核心目标的工程控制方法。在生产控制中主要是进行生产运作和生产活动速度的研究或生产效率的研究。但是，并行工程（CE, concurrent engineering）是一种同期开发的方法，其内涵蕴含着相关的管理。毫无疑问，应该把并行工程作为一种观察管理进程的工程手段。因此有人提出研究产品开发的管理，简称开发管理（DM, development management）。它试图把QFD方法与作为开发管理一部分的并行工程结合起来发展QFD技术。1996年第一届国际QFD学术研讨会就以面向开发管理的QFD作为大会的主题。
未来的挑战是发展一种高效、低成本、节省开发时间和没有大量粗制滥造新产品麻烦的方法。现在日本已经开始这一研究与开发。这些必定会使新产品开发管理成为一种重要的管理技术和创造更高质量的方法学。另一个挑战性的课题是使QFD成为更有效的管理方法学。
（5）QFD与ISO9000
ISO9000系列标准的广泛应用为质量的控制带来了巨大的影响。因为它们是全球性的标准，对世界产业界做出了巨大的贡献并产生了重大的影响。ISO标准要求利用第三方的认证确认组织保证质量的系统，其质量体系既赢得外部顾客的共享又可以“满足规定质量的要求”。在ISO标准体系下，质量体系可以理解为“组织的结构、义务、实施程序、过程/流程和配置实施质量控制的过程与资源”。休哈特博士认为，一个质量体系是一种“要求具有规定的质量标准的产品生产与交货的管理控制和实施网络”。朱兰博士把“创造质量的工作职能”称为质量的功能，它包括从规划、设计与创造质量到顾客服务的全部功能。一个好的质量体系应该是清晰地定义了其质量功能的。这一实施网络被称为狭义定义的QFD（Narrowly defined quality function deployment）。为此，我们应该清晰地定义质量网络自身，而不仅仅只定义QFD。有人把QFD与质量设计QD的组合称为“广义定义的质量功能分配QFD”。
（下期续）
|
| 为改善网站质素, 我们希望阁下可以填写一份简短的问卷调查, 以作为我们改善网站的参考资料, 多谢帮忙。请按此 |
|
|
|
|
| 本文版权由雅式出版有限公司持有，任何形式的转载或发放，需获书面授权及注明出处 "《CMJ中国机械与金属》，雅式机械金属网 www.AdsaleCMJ.com" 。我司保留依法追究侵权的权利。如有疑问，请联系编辑部 |
联络编辑有关文章内容 : 
