| 先進測量技術在現代製造業的發展中起著不可或缺的重要作用。在本欄的專家講壇中，娓娓道來與數控機床技術革新息息相關的位置測量技術之全新發展及其趨勢。隨後的精品集錦，則展示了API、OGP、SEREIN等公司的最新測量產品與技術。同時為讀者奉上的還包括海克斯康、沈陽百格、FARO等公司的產品在航空航天、汽車等領域的應用案例。 |
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| 直線光柵尺和角度編碼器 |
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專家講壇
現代位置測量技術的最新發展
約翰內斯‧海德漢博士（中國）有限公司 鄒孝明
更高的精度，更優質的位置信號，以及更可靠的性能是位置測量產品用戶的一貫要求。鑒於此，絕對式測量技術、PRC編碼刻綫技術、單場掃描技術、雙向串列數字信號傳輸協議等先進技術或理念代表了位置測量技術的發展方向。
需要特別注意的是，位置測量系統的“安全功能”（Functional Safety，如下圖）得到了前所未有的重視，並明確規定在最新的標準（如DIN EN IEC 61508和DIN EN ISO 13849等）中，未來數控機床等加工機械出口到歐洲時位置測量產品需要遵循相關標準。
絕對式位置測量系統
絕對式位置測量系統是當前測量系統的首選。采用絕對式位置測量系統，設備運行時直接能够得到當前位置值，無需回零，節省操作時間，提升生產效率，同時更加安全。絕對式位置測量系統能够在測量元件內部對位置測量值進行校驗，以提高位置信息全性。
1. 超長絕對式直線光柵尺
隨著絕對式刻綫編碼技術的發展，海德漢將絕對式直綫光栅尺的最長記錄從LC 1x3的4,240mm刷新為LC 8x1的28m。LC 8x1為絕對式鋼帶光柵尺，其鋼帶刻線基體上有兩個刻線軌道—絕對刻線和增量刻線。LC 8x1的絕對刻軌採用偽隨機編碼（PRC），無需電池進行絕對位置記憶，開機即能找到當前實際位置，增加了絕對位置測量值的可靠性。同時，LC 8x1的絕對刻軌用於提供絕對位置信息，增量刻軌用於細分以提供高分辨率信號。
需要特別注意的是，LC 8x1內部采用位置信息校驗機制，較好保證了提供給控制系統的位置測量值的可靠性。LC 8x1中的4個絕對位置測量場解碼後的位置信息進行比對，能夠去除缺陷位置值，最終在測量元件內部得到高可靠性位置值。
2. PRC編碼絕對式角度編碼器
儘管絕對式角度編碼器已廣泛應用於角度測量領域，但是對更高技術的追求幷未停滯。現有的絕對式角度編碼器採用多道編碼的增量光柵刻軌。絕對位置信息來自於編碼的排列，機床開機後便可立即獲得位置信息。柵距最小的光柵刻軌還能在細分後提供位置值，並同時產生增量信號。絕對式角度編碼器的最新刻線方式與絕對式直線光柵尺類似，開始採用偽隨機編碼（PRC）絕對式刻線技術。
單場掃描技術
單場掃描技術於2004年由海德漢公司首先應用於直綫光栅尺後，憑借良好的信號質量和抗污染能力證明瞭它的技術領先性。前不久，海德漢公司在意大利米蘭舉辦的EMO 2009中不但將PRC編碼絕對式刻線應用於角度編碼器，更是突破性地將單場掃描技術應用於角度編碼器。
角度編碼器的掃描掩模是一個大面積的光栅，其栅距與碼盤上刻綫的栅距略微不同。沿LED光源方向，掃描掩模刻綫和碼盤刻綫重合則光束穿過，掃描掩模刻綫和碼盤狹縫重合則光束被遮擋，介於穿過和遮擋兩種位置之間時，光束部分穿過。掃描掩模和碼盤之間相對轉動時，光束的强弱不斷變化，投射到大面積的栅狀光電池上，形成形狀接近正弦波形、相位相差90°電子角的位置掃描信號。
與直綫光栅尺類似，單場掃描技術應用於角度編碼器後較之四場掃描技術會提升位置信號質量，於數控加工而言，會提高工件的表面質量。同時，絕對式角度編碼器采用單場掃描技術會提升其抗污染能力。
高安全性位置測量技術
1. 高安全性測量系統的要求
高安全性測量系統的目標是最大限度的降低控制風險，提高數控機床的安全性。因此，需要在相關被測位置提供冗餘位置信息以滿足控制安全性。“安全功能”這一先進概念被應用到位置測量產品中。當前，機床的安全性能已經明確規定在最新的標準中。未來，機床等加工機械出口到歐洲各國時需要遵循DIN EN ISO 13849標準，相應的也要求位置測量產品符合此標準。目前，實現高安全性測量值的方式主要有：
（1）分別由直線光栅尺和電機上的測速旋轉編碼器提供位置測量值，由數控系統進行對比校驗。這種方式能提高位置測量值的安全性，同時對數控系統提出更高要求，也會因使用多個測量元件大大增加數控機床的重要零部件成本。
（2）單個測量元件提供雙通道位置測量值，由數控系統進行對比校驗。這種方式能够節省成本，但是同時對數控系統提出更高的要求。
（3）測量元件內部進行位置值校驗，提供高可靠性位置測量值，從而實現“安全功能”。僅從位置測量值的可靠性角度而言，這種方式不會增加對數控系統的要求。當然，為充分發掘位置測量元件的功能，數控系統仍然需要對附帶於位置測量值的冗餘信息進行處理，以提高機床控制的安全性。
2. 高安全信號接口EnDat 2.2
同時，在位置測量值的傳輸過程中，往往會因為電纜長度和電機、電磁開關等噪聲的幹擾而降低位置信號質量，增加數控系統控制風險。
LC 8x1採用補償細分器，通過快速純串列接口EnDat 2.2進行信號傳輸，提高信號抗電磁幹擾等噪聲的能力，提供高質量的位置信號，同時大大增加可用電纜長度。
海德漢EnDat 2.2信號接口是一種編碼器的雙向串列數字接口，其接口參數中除包含基本的絕對位置信息外，還可提供至少2個附加信息用於位置值的故障診斷。其中，附加信息1主要包含診斷、位置值2、存儲參數、測量值、溫度等，附加信息2主要包含換向信號、加速度、限位元信號等。
在位置測量元件出現光源故障、信號幅值過低、位置值錯誤、供電電壓過大/過小和電流消耗過大等故障時，附加信息1會提供出錯信息，用於安全控制系統進行診斷所用。此外，EnDat 2.2接口允許位置信息只通過4條信號線進行傳輸，減少因電纜故障引起的位置信號出錯可能性。
3. 高安全性控制系統
高安全性測量系統需要安全控制系統的支援。符合HSCI（海德漢串列控制接口）協定的海德漢iTNC 530數控系統采用雙通道控制系統架構，所有位置信號通過雙通道進行獲取、處理和輸出。
海德漢絕對式位置測量系統的EnDat主單元提供兩個處理器接口1和2，位置1、位置2和附加信息通過兩個接口可靠地傳輸給安全控制系統的兩個獨立接口（雙通道結構）。
此外，iTNC 530系統中提供位置測量元件診斷模塊，能够對絕對式編碼器的增量刻軌和絕對刻軌分別進行診斷，幷進行綜合評估，判斷位置測量元件工作正常與否幷進行相應的處理。
總結
現代製造業發展迅猛，特別是數控機床的發展呈現出高速、高精、高表面質量、高安全性等特點，這要求位置測量產品具備更高的精度、更優質的位置信號、更可靠的性能等特性。本文所介紹的先進技術或理念代表著位置測量技術的發展方向，不斷適應幷引導著數控機床的發展。
精品集錦
供稿：美國API公司北京代表處
激光跟蹤儀的原理和組成
激光跟踪儀是建立在激光技術和自動控制技術基礎上的一種新型空間座標測量系統，其基本原理是：跟踪頭髮出的激光對目標反射器進行跟踪，通過儀器的雙軸測角系統及激光干涉測距系統（或紅外絕對測距）確定目標反射器在球坐標系中的空間坐標，通過儀器自身的校準參數和氣象傳感器對系統內部的系統誤差和大氣環境誤差進行補償，從而得到更精確的空間坐標。
激光跟蹤儀的硬件包括：角度測量部件；距離測量部件；跟踪控制部件；系統控制器部件；支撐部件。為了提高激光跟踪儀的測量效率和自動化程度，激光跟踪儀還備有一些專用附件，如利用數字式溫度傳感器和氣壓傳感器對氣象參數進行測定和修正，利用遙控器在鏡站對測站進行操作和控制。
軟件主要包括：儀器控制與坐標測量軟件；系統校準軟件；分析與計算軟件等。激光跟踪儀的測量方式包括靜態點測量、動態目標跟踪測量、對目標連續采樣、格網采樣和表面測量等。激光跟蹤儀的測量結果可以用坐標方式或圖形方式顯示。
API激光跟蹤儀的特點
API公司是激光跟蹤儀的原創發明者，近年來公司不斷創新，將激光跟踪測量技術推到了一個全新的高度。傳統的激光跟蹤測量在汽車行業遇到的最大挑戰是光線遮擋問題，經過API公司的不懈努力，目前已經有兩套行之有效的解决方案：一是絕對測距技術(Absolute Distance Meter，ADM)；二是智能測頭技術(IntelliProbe)。
API激光跟蹤儀測量頭 |
API的絕對測距(ADM)技術允許跟踪過程中斷光，將靶球放回到目標位置，再將跟踪頭指向靶球即可恢復跟踪和測量。該技術基於紅外光脈衝反射拍頻計數進行絕對測距，在10m內精度高達0.02mm。
API激光跟蹤儀的特點包括：激光發生器直接安裝在旋轉軸上，實現最短光路，儀器體積最小化，高便携性；熱對稱，高穩定性；測量範圍最大化。但是，最突出的特點是緊凑和靈巧，這一特點來源於出色的智能軸系設計技術。該設計將干涉儀(IFM)、絕對距離儀(Turbo ADM)和數位處理系統等重要的測量部件都集成在中心軸上，使出射的激光不需要經過反射鏡或者柔性光纖，不僅使儀器小巧緊凑，而且消除了溫度變形和漂移等重要的誤差源。
>激光跟踪儀的應用領域及機床校準應用
API高品質激光跟踪儀目前在中國激光跟踪儀市場中佔有較大的份額，廣泛應用於航空航天、汽車、造船、高能粒子加速器和雷達等產品外形表面檢測、定位安裝檢測及逆向工程等。
激光跟踪儀在對機床進行測量幷利用建模軟件處理數據 |
同時，由於具有緊湊靈巧的特點和高品質性能，API激光跟踪儀在機床校準領域也得到了很好的應用。
API公司參與了一項“機床整體不規則誤差映射”新技術的開發與研究，該技術是給予機床及類似的動力結構的誤差測量、建模和補償的技術，其中采用API先進的激光跟踪儀或干涉儀為測量儀器對機床的誤差進行采樣測量。
機床整體不規則誤差映射的具體的測量和計算方法是：在機床整個工作空間內，隨機測量各個點位和向量；不限制３軸到６軸或者加轉臺的誤差映射；不限制設配，可以是機床，三坐標或者機器人；可通過球杆儀測試，切削測試，激光對角綫測試校驗精度。
光動公司最新的3D位置誤差補償技術及LDDM MCV-500激光校準系統 |
供稿：美國光動公司
著名激光測量、校準和補償系統供應商美國光動公司最新推出一項先進技術，該技術通過測量部分空間幷補償G碼的方法對CNC機床的3D體積位置誤差進行補償。同時，公司亦推出一款LDDM MCV-500激光校準系統，用於機床螺距校準和補償的動態同步數據采集。
機床3D體積位置誤差補償技術
20年前，最大的機床位置誤差是絲杠螺距誤差和熱膨脹誤差。如今，采用更高精度的絲杠、編碼器以及螺距誤差補償，以上大部分誤差都被减少。最大的機床位置誤差變成了垂直度誤差和直綫度誤差，因此，要達到更高的3D體積位置精度，就必須對所有3個位置誤差、6個直線度誤差和3個垂直度誤差進行測量。
使用常規的激光干涉儀來測量這些誤差困難且昂貴，它通常需要經驗豐富的操作者花數天的機床停機時間來完成這些測量。此外，具有3D誤差補償功能的高端控制器價格昂貴幷且緊俏。因此，3D體積校準才沒有被廣泛地應用。
光動公司開發的該項新激光矢量技術應用於3D體積位置誤差包括3個位置誤差，6個直線度誤差和3個垂直度誤差的測定，在數小時內即可測得所有這些誤差。同時，可通過補償G代碼的方式對結果進行補償。
補償工件程序或G代碼幷不一定需要使用高端控制器。因此，假設機床運行重複定位精度符合要求，一台低檔數控機床能達到一台高檔機床的效果。而且，僅校準加工工件大小空間尺寸的突出特點在於，可以在小尺寸上采集更多補償點，獲得更高精度的同時花費更少的測量時間。這項通過對G代碼補償的新技術已經應用到多種機床上，幷被證明對機床精度提高有重大意義。
LDDM MCV-500激光校準系統
采用常規測量技術對數控機床的螺距誤差進行校準和補償需要花費很多時間，機床采集數據需要每一段的運行和停頓時間。對於大型機床若采用小的增量運行則需更多的時間，例如，對於測量軸長50英寸，測量增量為1英寸，停頓6秒，5個來回的檢測和數據獲取時間將需要50多分鐘。
動態數據獲取外部觸發開關設置示意圖 |
LDDM MCV-500激光校準系統，附帶PCMCIA數據卡和外部的觸發選配件，可以每秒10,000個數據量同步動態采集（幷不需機床運行停頓）。采用高速度數據采集系統，機床軸檢測采集數百個數據則需僅僅幾分鐘，從而有效的節省了時間幷提高了效率。
數據動態採集的關鍵是外部觸發器和同步數據獲取。在LDDM軟件菜單中，按下“2D 時間基準”用於數據獲取。選擇數據采樣率，時間間隔和外部觸發器，同步觸發信號既能從機床編碼器輸出取得，也能從圖所示的安裝在絲杠旋轉輪的外部觸發開關取得。
反光鏡安裝在導軌上一個穩定的平臺上，MCV-500激光校準系統的激光頭安裝在工作臺上，反光鏡在平臺位置通過激光校準系統來檢測。絲杠由電機驅動，電機附帶4個傳感器（HIS）的觸發器，4個傳感器按90度均布（更多的傳感器在每一回轉上能相應獲取更多的數據）。4個傳感器將在每一轉產生4個TTL 脈衝信號，通過同步TTL觸發脈衝的採集來得到位移讀數。這樣，PCMCIA 卡能在每個90度都能採集到TTL脈衝信號，最終數據用Excel格式顯示出來。
思瑞最新系列Function Plus三坐標測量機：針對大行程範圍測量 |
供稿：思瑞測量技術（深圳）有限公司
針對大行程範圍的測量需求，思瑞（SEREIN）測量技術（深圳）有限公司近日推出全新系列三坐標測量產品Function Plus。
Function Plus系列集中目前世界領先的全鋁技術、高精度德國HEIDENHAIN的光栅、柔性同步帶驅動系統、溫度補償技術、專為Function Plus系列設計的IDC-II控制系統、“業界標杆”的PCDMIS BASIC (PREMINUM)測量軟件等先進技術於一身，旨在讓客戶以較小的投資獲得最完善的測量系統。
采用核心高端技術—全鋁技術
該產品全鋁框架采用進口高强度、高穩定性的航空鋁合金結構，超精度加工，表面進行了硬質陽極化處理，保證了最佳的剛性質量比。
思瑞最新推出的Function Plus系列三坐標測量機 |
與傳統花崗岩相比，鋁合金較輕，能提升設備移動速度，從而提高測量效率；其熱傳導率較高，能夠使溫度瞬間達到線性變化，從而有力地保障設備的精度要求。
度身打造的IDC-Ⅱ控制系統
Function Plus系列擁有海克斯康集團專門為思瑞量身打造的IDC-II控制系統。此系統與主機、軟件完美結合，采集數據更加精確，具備全自動調諧功能。設備誤差的調諧不同於以往的控制系統須人工來完成，全由系統自動調諧。
另採用的21項誤差補償技術（包括空間誤差修正）通過激光干涉儀進行修正，是海克斯康集團獨有的一個技術軟件核心。IDC-II控制系統使設備的整體精度提升到了一個新的層次。
保證高精度、高效率
採用L型移動橋式結構的Function Plus系列所擁有的幾大高端核心技術，堅實地保證了測量的精度和速度，從而滿足大行程測量機對精度和速度的嚴苛要求。
首先，高精度德國HEIDENHAIN的光柵，其熱膨脹係數經過官方認證。運用彈性安裝方式，一端剛性連接、一端彈性連接裝配在鋁質導軌上，有別於其它粘貼在設備上的方式，從而保證了在溫度變化情况下的綫性變化。
其次，柔性同步帶驅動系統采用的是高精度橡膠質同步帶，內置鋼絲，兼顧柔性嚙合與剛性軸向傳動特性為一身，從而减少振動，確保精確到位，幷消除了高速運動情况下的抖動。
第三，設備采用柔性懸挂系統專利設計，氣動平衡技術避免軸向運動和傳動系統之間干涉問題，幷提高了設備的精度和長期穩定性。氣動平衡技術擯弃了傳統的內置鋼管而采用鋼絲的方式，從而使設備運行時既不產生晃動又不會產生變形。
Function Plus系列還采取了三軸適時溫度補償技術。設備在運行時，三軸會適時的進行自動補償，以確保高精度、高效率的要求。
“業界標杆”軟件
Function Plus系列采用由海克斯康的全資美國子公司Wilcox開發的PC-DCMIS軟件為其保駕護航。該軟件的核心演算法通過德國標準局（PTB）認證，被公認為“業界標杆”。
Function Plus系列產品除了擁有上述多項高端技術之外，其性價比亦非常突出，從而幫助用戶以較低的投入獲得最大化的效益。
供稿：OGP
OGP的多元傳感測量系統可使用影像，激光和探針對零件掃描測量。 |
非接觸式多元傳感測量方式是指超過一種的傳感器安裝在同一台設備上，並都可以對零件進行測量，傳感器通常包括視頻，探針和激光，這樣能滿足更廣範圍的測量要求。隨著技術的快速發展，多元傳感測量方式以其高效率的特點將被越來越多的應用於生產過程中。
全球非接觸多元傳感器測量系統著名廠商OGP，近來推出了ZIP、FLASH、VANTAGE等系列產品的更新型，幷且已經在全球的製造加工業、質量檢測及維修行業中得到了廣泛的應用，在為客戶降低生產成本、提高產品質量方面成績斐然。
製造業面對的質量和成本之間的矛盾迫使加工程序簡化和更有效率，雖然减少各個部件的測量會提高生產量，但面臨著更多的質量風險。
將零件從一個測量設備轉移到另一台測量設備，將會延長生產過程，在測量站排隊等待測量的零件將會成為瓶頸。多元傳感測量系統機通過在一台設備上一次工件定位中實現更多的測量，從而解决了這些矛盾。
應用案例
海克斯康數字化計量檢測運用於大飛機製造
供稿：海克斯康測量技術有限公司
進入21世紀以來，作為產品質量驗證和產品數據獲取的必要手段—高精密數字化計量檢測，已經成為現代化航空工業實現高效生產製造，提升產業水平，肩負中國未來航空夢想不可或缺的關鍵環節之一。擁有多元化的先進測量產品綫和技術的海克斯康測量技術有限公司，多年來致力於為航空工業提供技術先進、實用可靠、高精高效、智能友好的幾何量檢測設備和一體化、數字化，網絡化先進測量系統。
固定式測量機在航空航天領域中的應用
從應用技術上講，海克斯康集團有三個固定式測量機檢測設備品牌應用於國內飛機發動機和主機零部件生產線上。
其中，Leitz三坐標測量機是全球最高精密級別的計量型測量機之一，其最高精度達0.3微米，被用來測量大飛機製造的最高精密級零部件和特殊類型的零部件，也常被用來檢驗普通量檢具是否合格。
DEA龍門測量機用於測量飛機的大尺寸零部件 |
Global橋式測量機廣泛應用於航天航空製造業，在測量效率，精度和通用性方面的綜合優勢非常顯著，是普通精密零部件檢測的主力軍。據統計，國內航空航天業目前已採購的高精密測量設備中，Global橋式機佔總數的50%以上。
DEA品牌是針對大尺寸結構件、工裝檢測開發的大測量行程的龍門機，已有近50年歷史，在航空航天領域應用廣泛。迄今為止，世界上最大的、行程尺寸為40米的龍門測量機就屬於DEA品牌。
跟蹤儀及便攜式檢測技術在總裝、部裝，以及零部件製造中的應用
Leica激光跟踪儀是大飛機部裝、總裝測量的重要質量控制設備。目前，Leica激光跟踪儀與智能化數字量傳系統相結合，裝配的自動化程度、效率、精度等更高，整個系統通用性强、成本更低。
在具體的應用技術方面，Leica激光跟蹤儀在斷光續接、T-PROBE技術上又有新突破，抗幹擾自動調整能力提高，對隱藏點的測量更加靈活。
海克斯康可携式綫上測量系統Romer關節臂測量機憑借小巧的機身、輕巧的測量臂，成為以飛機製造相關模具零部件為典型應用的主要測量設備。公司的在機測量產品還將專業測量技術引入到數控加工機床上，能够即時控制飛機部件的加工質量。
一體化測量技術解決方案
海克斯康開發的EMS（企業計量解决方案）系統，其核心是統一的測量技術平臺—PC-DMIS，PC-DMIS軟件在世界上率先將CAD應用引入測量，其功能强大，涵蓋了所有的全球工業計量標準。
共享同一個技術內核的PC-DMIS系列產品能够相容不同類型的測量設備，這樣，布局在不同質檢環節的測量設備就能够選擇同樣的算法、輸出同樣格式的數據報告，既能方便質量問題的發現、分析和解决，也能更好的相容各企業的產品信息管理系統（如PLM\PDM\MES等）。除了可以實現更暢通的數據流程，對用戶而言，不同測量設備使用同一個軟件操作平臺還意味著較低的學習成本。
可以說，在精度方面，海克斯康擁有從普通精度級別到最高精度級別的測量設備；在測量行程方面，擁有各種行程、各種操作方式的測量設備，所以硬件設備本身的技術指標完全可以滿足航空零件當前甚至未來很長一端時間內的測量要求。
海克斯康測量技術有限公司副總裁周亮博士在近日接受采訪時指出，目前，國內大飛機製造體系正處於規劃實施階段，亟待建設數字化生產綫和企業信息化，而海克斯康全面的一體化解决方案正與這一建設目標不謀而合。“實際上，海克斯康憑借著世界頂級品牌形象和先進的測量技術實力早已經獲得航空製造企業的信賴。”周博士表示。
百格naviSCAN 3D系統在航空鍛造件的校驗應用
供稿：瀋陽百格機器人有限公司
案例描述
Wyman Gordon公司是美國軍用和民用航天工業鍛造設備主要供應商，百格（Breuckmann） 公司開發的工業3D圖像處理和自動測量系統naviSCAN 3D通常被其應用於產品生產前首件的生產、校驗和逆向工程，還用於檢測用過的飛機中鍛造件的變形和變形量分析及指導焊接修復工作。
在沒有使用3D掃描系統時，很多情形下所缺失材料只能在加工過程被檢測到，這樣就需要再對鍛件進行重複加熱及補焊，目測合格後再進行銑削加工，這產生了額外大量的費用。
對複雜航空鍛件的3D掃描測量顯示了naviSCAN 3D系統的獨特優勢。
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任務要求及挑戰
鍛件溫度高達200℃，需採用非接觸式測量，並且最大目標物超過9米長。對鍛件做高精度高解析度的全方位3D表面掃描數字化，分析尺寸誤差。測量數據用於指導對焊接現場高溫物體的焊接。
測量原理、過程及結果
naviSCAN 3D融合了Metronor公司DUO系統便携式直角三坐標測量機和德國Breuckmann公司的3D白光掃描系統的技術。Metronor DUO系統進行大範圍掃描工作的同時，測量傳感器（stereoSCAN 3D）系統以相當高的速度和準確性每次掃描一個平方米的區域。利用DUO系統提供的整體測量數據把很多測量數據組合在一起形成無縫聯接。
完成焊接程序後，鍛件可以在高溫狀態下進行測量。為能捕捉物體表面的三維數據，測量傳感器利用靈活的工業三角架可隨被測物體移動，Metronor DUO系統監控掃描設備的位置並保證所有數據的穩定性。
CAD檔做為參考數據錄入進Breuckmann公司的軟件OPTOCAT2007-R2中，隨後對目標物CADillac數據和實際物測量數據的差別進行彩色視覺化的色差分析。這樣，被測物體中缺少焊接材料的特定區域被檢測出來幷標以藍色，這些有價值的信息可以在焊接現場就可得到，幷確保立即進行必要的修改。
法如Gage-Plus：節省98%的測量時間
供稿：法如測量
珀金斯發動機有限公司是擁有75年歷史的柴油發動機製造及動力解決方案供應商，在4-2000kw柴油和燃氣發動機市場居世界領先地位。
當需要將生產從12氣缸體轉換到16汽缸體時，必須對生產的第一個缸體進行全面的機械檢測，之後方可啓動更多缸體的生產。在過去，這項工作必須將缸體從機械中拆除然後轉移到檢測設備上進行，由於必須先根據新缸體的需求對設備進行清理和重新校準，此流程通常會佔用一整個班次時間。
工作人員正在用Gage-Plus對V汽缸體進行檢測。 |
面對不斷增長的客戶需求，珀金斯公司斯坦福特團隊决定尋求一種有效提高生產速度的方法。於是，整個團隊明確了將V汽缸體檢測作為縮減生產時間的切入點。為縮減首批檢測時間，該團隊決定配置法如Gage-Plus（法如便攜式測量臂）設備用於V汽缸體段的終端機械操作。
法如Gage-Plus是一種先進的、高度精確的坐標測量機，它能指出V-汽缸體的機械設置在更換缸體後是否已校準。由於該機是一種便攜式產品，生產團隊可隨時隨地使用它測量汽缸，而無需將缸體轉移到單獨的檢測設備中。此外，團隊中的檢測員和操作員只要接受過培訓，都可輕鬆使用該項設備。
法如Gage-Plus能將V汽缸段現場的首批檢測時間從8個小時縮減至不到10分鐘，相當於節省98%的時間，這也讓團隊每年可將各個終端操作機械上的個人產出增加26個。珀金斯公司Niall Carney表示：“我們已多次在緊要關頭使用法如Gage-Plus，它不僅當場顯示實力，也幫助我們更好的滿足顧客的需求。” ■
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